6 uitdagingen in Engineer-to-Order-productie opgelost met PLM- en Business Central-integratie

In seriematige productie is herhaling de norm. In Engineer-to-Order (ETO) is het tegenovergestelde waar: elk product is een uniek. En dat juist dat maakt het productieproces complex. Van de eerste schets tot de uiteindelijke oplevering zijn ontwerp en uitvoering constant in beweging.

Wanneer je producten maakt volgens de ETO-aanpak, zoek je voortdurend naar manieren om het beste materiaal in te kopen tegen lage kosten, doorlooptijden te verkorten en de communicatie tussen alle betrokken partijen soepel te laten verlopen.

Als PLM- en ERP-systemen los van elkaar draaien, als silo’s, wordt die dynamiek een risico. Ontwerpwijzigingen bereiken productie soms te laat of onvolledig, gegevens worden dubbel ingevoerd, en kostbare fouten liggen op de loer. In dit artikel bespreken we zes veelvoorkomende uitdagingen in ETO en laten we zien hoe de integratie tussen PLM en Business Central deze structureel kan oplossen.

1. Complexe producten met hoge klantbetrokkenheid

Het gehele productieproces in ETO draait om de klant. Onderzoek, prototyping, testen en engineering volgen elkaar op, vaak met meerdere rondes van klantfeedback en goedkeuring. Zonder directe koppeling tussen PLM en ERP kost het veel tijd om al deze wijzigingen handmatig te delen met inkoop, productie en andere afdelingen.

Oplossing: Met een integratie tussen beide systemen kan informatie al in de vroege ontwikkelfase worden gedeeld met alle betrokken teams én de klant, waardoor samenwerking verbetert en de time-to-market verkort.

2. Afstemming tussen uiteenlopende teams

Bij de productie van één product zijn meerdere teams betrokken:

• Ontwerpteams werken in CAD-systemen
• Engineers in PLM
• Inkoop, leveranciers en productie in ERP

De inkoopafdeling ontvangt de BOM op basis van het ontwerp en klantfeedback, waardoor interdepartementale communicatie cruciaal is voor succes.

Oplossing: Een geïntegreerde PLM–ERP-omgeving helpt om data te centraliseren, waardoor alle teams, ongeacht locatie of afdeling, met dezelfde actuele informatie werken.

3. Verspreide productinformatie

ETO-productie gaat gepaard met (veel) technische en operationele data: stuklijsten, tekeningen, productspecificaties, verpakkingsinformatie en meer. Als deze informatie verspreid is over meerdere systemen, ontstaan ‘eilanden van informatie’. Dat vertraagt de communicatie, vergroot de kans op fouten en gebrekkige documentatie.

Oplossing: Een koppeling tussen PLM en Business Central creëert één bron van waarheid. Versies, revisies en wijzigingen worden centraal vastgelegd, waardoor afdelingen in bijna real-time kunnen samenwerken.

4. Lange doorlooptijden door handmatige processen

Omdat elk ETO-product uniek is, is hergebruik van kennis beperkt. Elk order vraagt om nieuwe onderdelen, varianten en ontwerpen, met aparte stuklijsten voor elk item, subonderdeel en assemblage.

Met meerdere teams in verschillende systemen, en veel handmatige processtappen, wordt informatie vertraagd gedeeld en duren goedkeuringen langer.

Oplossing: Door deze processen te automatiseren via PLM–Business Central-integratie, hebben teams direct toegang tot actuele BOM’s en productdata. Dat bespaart tijd, verlaagt kosten en voorkomt herstelwerk.

5. Ineffectief wijzigingsbeheer

Omdat ETO-producten complex zijn, zijn vaak meerdere revisies nodig voordat specificaties definitief zijn. Wijzigingen moeten nauwkeurig worden gedeeld en bijgehouden, zowel intern als met de klant. Onjuiste of ontbrekende gegevens leiden tot extra kosten, vertraging en rework.

Oplossing: Met integratie blijft productdata altijd up-to-date. Alle afdelingen werken met de huidige versie, wat grip geeft op kosten en planning.

6. Intensieve producttests door maatwerk

Omdat elk product voor de eerste keer wordt gebouwd, zijn uitgebreide test- en kwaliteitsprocessen nodig. Na elke fase testen interne teams het product op basis van klantspecificaties, en gaat het pas door naar de volgende stap na goedkeuring.

Oplossing: Met PLM-ERP-integratie heb je volledige zichtbaarheid op productstatus, wijzigingen en supply chain. Dit verbetert de datakwaliteit en maakt testprocessen efficiënter.

Communicatie, de levensader van ETO

Als cruciale informatie ontbreekt of onjuist is, stokt de doorstroming in het gehele proces. Met als gevolg dat orders worden gemist, kwaliteitsproblemen ontstaan en ontevreden klanten. Een integratie tussen PLM en Business Central zorgt dat alle betrokkenen altijd met dezelfde actuele gegevens werken, waar ze zich ook bevinden in het proces.

Hoe de samenwerking met Staedean hierbij kan helpen

Als ETO-producent profiteer je van meerdere voordelen met een geïntegreerde PLM- en Business Central-omgeving.

Dankzij onze samenwerking met Staedean bieden we kant-en-klare PLM-integraties voor Siemens Teamcenter en PTC Windchill, en ook integraties met 3DX Dassault. Daarnaast kan het integratieplatform eenvoudig worden geconfigureerd voor andere PLM-, PDM- of CAD-systemen.

Deze blog is in samenwerking met onze partner Staedean tot stand gekomen.